Entrevista escrita para Mundo Ejecutivo con Carlos Marcel, director general de Kyndryl México, y Alexander Firsching, presidente de Bosch México.
México tiene una posición difícil de ignorar en el mapa industrial global. Durante 2025, el país exportó 664.8 mil millones de dólares en mercancías; 608.8 mil millones correspondieron a productos manufactureros, es decir, alrededor de 92% del total. Al mismo tiempo, la manufactura concentró 36.3% de la inversión extranjera directa recibida por México durante el año.
Pero tener escala no necesariamente significa tener transformación.
A medida que las plantas incorporan automatización, inteligencia artificial, nube e Internet Industrial de las Cosas (IIoT), aparece un nuevo desafío: una parte importante de la información continua distribuida entre sistemas empresariales, aplicaciones de planta, activos industriales y cadenas de suministro que no siempre operan de manera integrada.
Es precisamente sobre esa brecha que Robert Bosch México y Kyndryl anunciaron una colaboración que combina experiencia industrial con capacidades de nube híbrida, ciberseguridad, datos e inteligencia artificial, con el objetivo de conectar desde la planeación empresarial hasta las operaciones de producción.
Mundo Ejecutivo conversó con Alexander Firsching, Presidente de Bosch México, y Carlos Marcel, director general de Kyndryl México, sobre qué significa realmente digitalizar una fábrica y por qué el desafío de la manufactura inteligente comienza mucho antes de implementar inteligencia artificial.
Mundo Ejecutivo: México lleva años hablando de Industria 4.0, fábricas inteligentes y automatización. ¿Qué hace diferente a este momento?
Alexander Firsching: La conversación está evolucionando. Durante mucho tiempo digitalizar una planta significaba automatizar determinados procesos o incorporar tecnología en puntos específicos de producción. Eso sigue siendo importante, pero hoy el reto es mucho más amplio.
Una operación industrial genera información constantemente: sobre producción, calidad, mantenimiento, consumo energético, inventario o desempeño de los activos. El verdadero valor aparece cuando esa información puede conectarse y convertirse en mejores decisiones.
México ya tiene una base manufacturera muy sofisticada y profundamente integrada a cadenas globales de suministro. La oportunidad ahora es seguir elevando productividad, calidad y resiliencia utilizando mejor los datos que ya existen dentro de las operaciones.
Carlos Marcel: Y hay otro elemento: las fronteras entre tecnología empresarial y tecnología industrial son cada vez menos claras.
Una compañía puede tener un ERP, sistemas de manufactura, plataformas de cadena de suministro, sensores, infraestructura de planta y aplicaciones empresariales funcionando correctamente de manera independiente. Pero si la información permanece fragmentada, obtener una visión completa de la operación sigue siendo complicado.
Por eso hablamos de conectar TI y OT. No se trata solamente de digitalizar el piso de producción, sino de entender cómo una decisión en planeación, inventario o demanda puede relacionarse con lo que está ocurriendo en una línea de producción.
Mundo Ejecutivo: Entonces, ¿por qué Bosch y Kyndryl? ¿Qué problema pueden resolver juntas que sería más difícil abordar por separado?
Alexander Firsching: Porque la transformación industrial requiere entender dos mundos simultáneamente.
Bosch tiene una larga experiencia en manufactura y conoce de primera mano las exigencias de una operación industrial: calidad, disponibilidad, eficiencia, trazabilidad y continuidad. Pero hoy esas operaciones están cada vez más vinculadas con arquitecturas digitales y sistemas empresariales.
Ahí es donde la complementariedad resulta relevante.
Y hay algo que quizá vale la pena decir: Bosch no habla de esto solo como proveedor. Nosotros hemos pasado por este proceso en nuestras propias plantas, incluidas las que operamos en México desde hace 70 años. Sabemos lo que cuesta integrar sistemas que no fueron diseñados para hablarse entre sí, porque lo hicimos primero en casa. Esa experiencia es distinta a la de diseñar una solución desde afuera.
Carlos Marcel: Kyndryl trabaja precisamente con esos entornos tecnológicos complejos y de misión crítica: infraestructura, nube híbrida, ciberseguridad, datos, inteligencia artificial y servicios administrados.
La lógica de esta colaboración no es simplemente sumar tecnologías. Es conectar conocimiento industrial con capacidades de transformación tecnológica para abordar el problema de manera integral.
Eso puede significar integrar ERP con sistemas de ejecución de manufactura, SCADA, historiadores y sistemas de piso de planta; mejorar la visibilidad sobre activos y producción; fortalecer ciberseguridad en TI y OT; o preparar los datos operativos para casos de uso de analítica e inteligencia artificial.
Mundo Ejecutivo: Hablan mucho de conectar datos. ¿Cómo se traduce eso en una fábrica real?
Carlos Marcel: Pensemos en un ejemplo muy sencillo. Una organización recibe una orden de producción. Esa orden puede originarse en un sistema empresarial, pero después tiene que ejecutarse en un entorno industrial en el que intervienen múltiples sistemas, equipos y procesos.
Si esos entornos están desconectados, una persona puede saber qué debería producirse y otra qué está ocurriendo en la planta, pero obtener una visión completa requiere integrar información de distintos lugares.
Cuando esos datos se conectan, puedes tener mayor observabilidad sobre producción, utilización de activos, estado de los equipos, logística, consumo energético o riesgo operacional.
No significa que una plataforma tome automáticamente todas las decisiones. Significa que las personas responsables de la operación cuentan con información más consistente y oportuna para decidir.
Alexander Firsching: Y en manufactura eso es especialmente importante porque las decisiones tienen consecuencias físicas.
No estamos hablando solamente de optimizar una experiencia digital. Estamos hablando de máquinas, materiales, tiempos de producción, calidad y cumplimiento de entregas.
Por eso cualquier transformación debe comenzar entendiendo el proceso industrial y después determinar dónde la tecnología realmente puede generar valor.
Mundo Ejecutivo: La inteligencia artificial está en prácticamente todas las conversaciones empresariales. ¿Existe el riesgo de intentar llevar IA a la fábrica antes de que las organizaciones estén listas?
Carlos Marcel: Absolutamente, y ese probablemente es uno de los aprendizajes más importantes de los últimos años.
Nuestro Readiness Report 2025 muestra una paradoja interesante. A nivel global, 62% de las organizaciones todavía no ha logrado llevar sus proyectos de IA más allá de la etapa piloto. En México también vemos presión por demostrar resultados: 65% de los líderes mexicanos encuestados señaló que enfrenta mayor exigencia para justificar el retorno de sus inversiones que el año anterior.
Eso nos dice que el desafío ya no es solamente experimentar con IA.
La pregunta es: ¿qué infraestructura, datos, gobierno y procesos necesito para que esos casos de uso funcionen de manera sostenida?
En manufactura esto es todavía más relevante. La calidad de un modelo depende en buena medida de la calidad y el contexto de la información que recibe. Antes de pensar en IA avanzada, tienes que preguntarte si tus datos industriales son accesibles, confiables y están correctamente contextualizados.
Alexander Firsching: La IA puede convertirse en una herramienta muy poderosa, pero debe responder a un problema operativo concreto. Y conviene ser precisos en algo: la IA aumenta las capacidades de las personas, no las sustituye. Le da al equipo que opera la planta mejor información para decidir, pero la decisión sigue siendo humana.
Puede haber oportunidades alrededor de mantenimiento, calidad, análisis de producción u optimización de procesos, por ejemplo. Pero el punto de partida no debería ser “quiero implementar IA”; debería ser “¿qué problema quiero resolver y qué información necesito para hacerlo?”.
Mundo Ejecutivo: Pero conectar una planta también puede incrementar los riesgos. ¿Cómo evitan que una fábrica más conectada sea también una fábrica más vulnerable?
Carlos Marcel: Ese es uno de los temas que deben diseñarse desde el principio.
TI y OT tienen características diferentes. En un entorno empresarial puede ser razonable actualizar o detener determinados sistemas; en una operación industrial, disponibilidad y continuidad pueden ser críticas.
Por eso conectar no puede significar simplemente abrir más accesos entre sistemas.
Tiene que existir una arquitectura de seguridad que considere segmentación, identidades, accesos, monitoreo y capacidad de respuesta ante incidentes, entendiendo las particularidades del entorno industrial.
Y la preocupación es real. Nuestro Readiness Report muestra que 42% de las organizaciones mexicanas identifica la ciberseguridad como una prioridad estratégica y sólo 34% se considera completamente preparada frente a diferentes tipos de riesgo.
La modernización y la seguridad no deberían plantearse como decisiones separadas. En sistemas críticos tienen que avanzar juntas.
Alexander Firsching: Desde la operación lo veo igual. Una línea detenida por un incidente de seguridad tiene el mismo costo que una detenida por una falla mecánica, y en ambos casos la respuesta tiene que estar diseñada de antemano. Por eso la conversación de seguridad no puede llegar al final del proyecto.
Mundo Ejecutivo: Muchas fábricas mexicanas operan con tecnología instalada hace años. ¿La transformación digital significa reemplazar todo?
Alexander Firsching: No necesariamente, y sería poco realista pensar así.
Una fábrica es el resultado de muchos años de inversión. Puede tener equipos de distintas generaciones y tecnologías que siguen cumpliendo correctamente su función.
El primer paso es entender qué existe, qué información genera y dónde están los puntos de oportunidad.
La transformación industrial tiene que ser compatible con la realidad de cada operación.
Carlos Marcel: Exactamente. Uno de los errores que puede cometerse en transformación tecnológica es pensar que modernización significa comenzar desde cero.
En muchos casos el reto consiste precisamente en integrar ambientes nuevos y existentes de manera segura, priorizando aquellos casos de uso en donde exista un resultado de negocio claramente definido.
La tecnología tiene que adaptarse a la estrategia industrial, no al revés.
Mundo Ejecutivo: ¿Cuál sería entonces una buena medida del éxito de esta colaboración? ¿Más IA? ¿Más automatización?
Alexander Firsching: No mediría el éxito por cuántas tecnologías se implementaron.
Lo mediría por resultados concretos para la operación: mayor visibilidad, mejor capacidad para gestionar calidad, utilización más eficiente de los activos, mayor trazabilidad o mejores decisiones. La automatización apoyada por IA es un medio para llegar ahí, no el resultado en sí mismo.
Carlos Marcel: Coincido.
La verdadera prueba de cualquier transformación tecnológica es si produce un resultado relevante para el negocio.
Puede ser productividad. Puede ser resiliencia. Puede ser calidad, sostenibilidad, seguridad o velocidad de respuesta.
Lo importante es evitar la tecnología por la tecnología.
Mundo Ejecutivo: Si mañana se sentaran frente al CEO de una empresa manufacturera mexicana, ¿cuál sería la primera pregunta que le harían?
Alexander Firsching: Le preguntaría: ¿dónde está hoy la mayor fricción dentro de su operación? Es decir, cuál es su punto de dolor real: dónde se pierde tiempo, dónde se repite trabajo o dónde la información llega tarde.
Porque ahí probablemente existe una oportunidad para comenzar. Esa fricción suele aparecer cuando se implementan nuevas medidas en la operación, y es justo ahí donde la IA también puede apoyar, una vez que el problema está identificado y medido.
Carlos Marcel: Y yo agregaría una segunda: ¿tiene la información necesaria para entender esa fricción y tomar una decisión?
Si la respuesta es no, probablemente ahí empieza la transformación.
No necesariamente con inteligencia artificial, ni con una sustitución masiva de tecnología, sino conectando correctamente aquello que ya existe.
La manufactura del futuro será más automatizada e inteligente, sí. Pero, sobre todo, tendrá que ser capaz de convertir información industrial en mejores decisiones de negocio.
